惠州“无废园区”养成记

　　石化园区探索“无废”新模式，以绿色低碳技术革新引领世界级绿色石化产业高地建设；高新科技产业园融通“科技+无废”，建立智能监管体系，推动企业绿色转型，丰富清洁能源供给、推动固废多元化循环利用等；电镀园区结合行业特点推进固废“三化”技术落地，打造50ppm稳定中水回用系统，实现电镀废水“集中治污、循环生产、保护环境”……

　　2024年以来，广东省惠州市结合辖区内产业特色特点，大力开展“无废园区”“无废工厂”建设，现已评选出惠州大亚湾石化产业园区、东江高新科技产业园、惠南高新科技产业园和金茂源（惠州）表面处理循环经济产业园等4个优秀“无废园区”，42家优良和良好“无废工厂”；积极引导工业园区、工业企业推行无废生产方式，促进园区全产业链资源化、减量化、无害化，推动工业固体废物在企业内、企业间和区域内的高效配置和就地就近利用处置，催生新质生产力发展新模式，高质量推进“无废城市”建设工作。

　　如今，“无废”已成为惠州市工业园区的一道靓丽风景，企业废气、废水、废渣等“废物”逐步得到循环利用，一批“无废工厂”建设典型经验模式逐步形成，全面促进产业园区整体提质升级。

　　“无废石化”培育产业集群发展新质生产力良好生态

　　凯美特、华达通利用中海壳牌、中海油惠州石化产生的二氧化碳废气生产出食品级二氧化碳，广泛应用于可乐、雪碧等产品。

　　宏瑞公司利用中海油H2S废气生产硫酸，不仅解决了大气污染问题，还提升了废气的经济利用价值，企业效益实现“1+1>2”。

　　惠州宙邦将中海壳牌“隔墙供应”的环氧乙烷和华达通的二氧化碳副产物作为原料，大大降低了运输成本，生产配置锂电池电解液，提供给电池制造商。

　　在惠州大亚湾石化园区内，“隔墙供应”已成为园区内每家企业的标配，产业协作态势不断发展。园区内基础化工产品、化工新材料、精细化工3条循环经济产业链内部关联度达95% ，“隔墙供应”推动化工原料就地消化率达80%。

　　大亚湾石化园区以“大炼油、大乙烯”为龙头，炼化一体化规模全国领先，是惠州市乃至广东省经济社会发展和生态环境保护的先行地区。园区主动担当、真抓实干，聚焦“无废石化”建设，赋能大亚湾石化产业集群高质量发展，助力建设世界级绿色石化产业高地。

　　在“无废石化”建设理念的引领下，园区推动企业采用先进的生产工艺和设备，减少工业固体废物的产生量，降低工业固体废物的危害性。中海油惠州石化升级催化装置，污泥脱水后脱硫废渣含水率由90%降低至50%左右，实现脱硫废渣减量400余吨/年，节约处置费用80余万元/年；乐金化学污水场污泥减量55.5% ，危险废物处置量减少750吨/年，节约处置成本约398万元/年，将生产工序产生的废碱液用于污水处理站pH值调节，每年综合利用废碱液约120吨，减少原料氢氧化钠溶液使用量约27吨，合计节约费用约22万元/年；惠州宙邦污泥含水率可降至30% ，降低污泥处置量70余吨/年，节约处理成本约2.8万元/年。

　　源头减量的同时，园区积极探索废物资源化新技术，着力提升石油化工行业工业固体废物的高值化利用水平。

　　为高效处理园区内产生的石化行业废催化剂，降低环境影响和污染风险，同时回收利用废催化剂中的有价资源，园区积极引入环境服务及资源综合利用项目，投产后将实现废催化剂园区就近消化利用，有效弥补HW 46（含镍废物）、HW 50（废催化剂）省内高价值废催化剂再生利用短板，降低交通运输成本及危险废物运输过程环境风险。

　　为了在“无废”建设路上行稳致远，园区还构建“智慧环保小脑”系统，实现了危险废物的全流程智能监管。从危废仓库的摄像头监控，到GPS追踪危废转移车辆，再到处置企业的道闸接入，每一个环节都尽在掌握之中。系统的预警功能，如同环保执法人员的“千里眼”和“顺风耳”，让违规行为无处遁形，为园区的绿色发展保驾护航。

　　“无废东江园”催生低碳智能新质生产力新业态

　　走进东江高新科技产业园，智慧化应急管理LED巨幕映入眼帘，一个个数据精准展示了园区空气环境质量、风雨情及各污水处理设施运行情况，一旦哪个环节出现问题，可以及时发现第一时间处理。

　　园区通过建立“一张网、一底座、N应用、一中心、四体系”的“1+1+N+1+4”智能监管体系，应用大数据、智能AI、物联网、移动互联等先进技术，为园区装上“智慧大脑”，通过一屏观园区等实现园区设施数字化、安全智能化、管理智慧化、事件处置高效化、服务精细化，24小时全方位守护企业生产安全。

　　作为高新科技产业园区，园区高质量发展清洁动能，深挖节能降耗潜能。广东华电惠州东江燃机热电项目配套热网工程建设包括外供蒸汽、冷水及凝结水回水管网54.37公里，供热蒸汽管道长约40.16公里，年发电量可达32.66亿千瓦时，年供热量471.6万吉焦，促进园区能源结构调整，助力节能减排和能源高效利用。惠州市赢合分布式屋顶光伏项目全年光伏发电量累计超900万千瓦时，预计减少二氧化碳排放量超9000吨。

　　园区内伊利牛奶推进污泥趋“零”技术落地。结合自身污水有机物含量高的特性，将原有6000吨/天的污水处理站的“活性污泥法”升级为“生物膜法”工艺，构建有机污染物—细菌—微型动物的食物链，最终对废水中污染物进行分解，改造后好氧池SV30由35%降至1%，残余污泥转入厌氧消化池内，最终污泥产生量由原来的2吨/天转变为污泥零排放，每年不仅可减少700吨活性污泥焚烧处置，还为园区污水处理厂提供稳定碳源的废水，有效解决污水处理厂碳源不足难题。

　　雪榕生物创新推进绿色生态循环生产方式，将玉米芯、秸秆等农业废弃物作为食用菌的培养原材料，降低食用菌的生产成本，同时，探索研发培养基废料（每年产生约5.4万吨）的二次利用方式，利用菌渣中高达70%—80%有机质含量，一方面将废料制成有机肥料，减少化肥和农药的使用量；另一方面将废料加工成基质改良剂，提高土壤肥力和保水能力。还能从中提取多糖、寡糖和生物酶等生物活性物质，用于生产抑制病原菌、抗氧化和降血脂等保健产品。

　　精细“无废园”促进电镀行业新质生产力绿色循环发展

　　位于博罗县的龙溪电镀园，通过强化园区精细化管理、打造先进的中水回用系统，不仅减少了电镀废水的排放，而且降低了纯水的使用量，实现传统产业的提级增效，带来减污降本的双重效益。

　　园区打造50ppm稳定中水回用系统，采用“两级膜系统+ RO反渗透系统”、升级MCR膜、减少石灰使用、水质在线监控等系列举措，保障中水的离子浓度稳定低于50ppm，离子浓度仅为饮用水离子浓度四分之一。

　　企业使用园区中水，不仅每吨新鲜水可减少30%的废水产生量，还可以使纯水运行费用降低50% ，极大延长电镀企业纯水系统的维护保养周期，满足园区内塑胶电镀、卷对卷连续镀、滚镀、五金挂镀等企业生产需求。

　　2024年，园区还投入一套常温常态破膜深度脱水中试设备，将污泥饼含水率降至30%以下，预计减少污泥产生量6500吨/年，有效解决传统脱水技术的效率低下、运行成本过高、设备故障率过高以及产生恶臭等缺点。

　　通过鼓励引导园区企业从工艺改善、原辅材料替代、生产现场管控等环节进行审核改进，有效减少有毒有害物料的使用、产生，改善车间现场“跑、冒、滴、漏”情况，进一步降低固体废物产生量和排污量。

　　“无废”孵化地推动园区新质生产力要素全新配置

　　位于惠南高新科技产业园的丰达电厂，二期两台49万千瓦级发电机组如期全面建成投产，在全球首次应用高性能燃气蒸汽联合循环发电技术，机组效率达61%，在全省F级燃机中发电效率最高、能耗最低，二氧化碳排放量仅为常规火电的一半，二氧化硫和粉尘排放为零，烟气排放指标居国际一流水平。

　　在“无废园区”建设中，惠州市指导园区和企业强化技术创新和制度创新，推进重大关键技术研发、突破和推广应用，协同推进固体废物资源化与减污降碳工作。惠南高新科技产业督促园区内重点行业企业加强清洁生产、污染治理设施升级改造，推动园区热电联产企业入驻，减少固体废物产生，着力延链补链，培育产业新增长极，加速“资源驱动型”向“创新驱动型”转变。

　　园区内的升华工业探索节能减排精准协同模式，通过多个电视背板共用一块卡板，并回收背板包装用的塑胶卡角，2022年—2023年共节省塑胶卡角约5494万个及金属卡板14.97万个，减少产生3236吨固体塑胶废物和1647吨金属废物。九联科技通过高新集成生产设备和精密生产线，采用更环保的无铅锡条和无铅锡线替换原有的含铅锡膏作为原材料，减少氰化氢和一氧化碳等有毒气体的产生。同时，回收焊接过程中产生的锡渣，预计减少废锡渣1.5吨/年。

　　园区通过开展“无废”宣传、垃圾分类、智慧城市和信息化管理等专项工作，布置4套“鹰眼AR高空瞭望系统”，穹顶式视频全覆盖监控，智能识别园区卫生保洁、市容环境、重要交通情况，不断促进园区精细化管理，为群众生活、企业发展提供优质环境，惠南科技园国家级科技孵化器已累计孵化企业213家。

　　通过“无废园区”“无废工厂”建设活动，惠州市进一步加快解决固体废物污染问题，推动固废的循环利用方式多元化，不仅改善园区环境质量、促进生态平衡，而且以“无废”新引擎激发新质生产力，为环境高水平保护和经济高质量发展注入强劲动力。